不良品改善報告怎麼寫啊|彈簧尺寸不良怎麼寫改善報告

首先，你要明白一個道理，讓你寫改善報告並不是追究你的責任，而是讓你這樣的第一當事人想出不讓這樣的事再發生的辦法，以杜絕同樣的事或帶有普遍性類似相同點的事再發生，正所謂“沒有解決不了的問題，只有發現不了的方法！”明白了這個道理後再寫這報告就不會有什麼心理負擔了，寫起來就簡單了。

（1）寫出不良產生的原因，是什麼原因就寫什麼原因。要寫清是什麼時間在哪裏發生的是怎麼發生的，是誰發現的發現後採取了什麼臨時措施就是所謂的對策。

一共發現不良品多少臺，是否全數追回。等等 （2）寫出你能想出的最簡單、最有效的杜絕此類事件再發生的方法也就是所謂的改善。

這樣的改善最好對事不對人，改善結果應適用於此類事件不再發生，不能只針對你一個人，或一小羣人而是適用於每一個人，要不然，就沒有意義了。

從你的描述來看，感覺比較模糊。

1，尺寸測量，不需要參考AQL標準，每批來料抽查 2 - 5 pcs 即可，尺寸不良，經常是批量性不良或者不良率很高，所以，2 - 5 pcs 基本上能夠反應了，所以，出現1pc不良，就是不良，直接退貨；2，你們爲什麼做全尺寸測量？讓你們的SQE評估，一個零部件選擇一些關鍵尺寸測量即可，其餘的尺寸和Golden sample目視比較；3，計算長期過程能力，請問你怎麼計算？每批測試5pcs，然後等25批？這個也不符合CPK和PPK的做法，而且太慢了，你們這邊可以做SPC。正確的做法是，讓你的供應商做CPK和PPK，提供數據和報告，你們這邊同時做SPC，觀測數據的趨勢。

原發布者：zhanghuajun55

質量培訓教材不良品防止對策品質管理，始於教育，終於教育！A、概論部分生產始於確認，終於確認。1、基本概念1）產品質量不良分爲兩種，規格內不良和規格外不良。規格外不良就是我們常講的產品不良，即不符合產品固有特性的要求；規格內不良是指規格本身不標準，比如下導管的公差要求不得超過2mm。2）質量不良和操作錯誤（檢測中發現的不良與生產過程中發現的錯誤）3）不良率定義4）抽檢樣品5）抽檢總量6）生產批量7）不良的再發性和延伸性8）全面管理到重點突破的思考方式轉變（防止不良品發生）2、不良品控制的目的與方法不良品控制的目的？答：防止不良品的非預期使用或交付。不良品控制的方法是？答：先識別後控制，最後預防。3、監控範圍進貨生產過程最終檢驗交付後不良品的控制區4、不良品的控制流程1）識別2）標識3）隔離4）記錄5）評審：當量較大時，或對公司信譽與資金影響大時須評審。6）處置：包括以下幾種：降級、報廢、返修、讓步、糾正預防措施。5、識別不良品識別不合格：判斷產品合格與否的依據或標準1、產品標準2、客戶要求3、工藝檔案4、檢驗檔案5、樣板或有效的封樣6、上級的交代與叮囑6、標識不良品（1）台山富誠鋁業有限公司6、標識不良品（2）檢驗狀態的標識標識“待處理”或“不合格”的標識。生產班組：不合格的半成品與原材料要標明“待處理”或“不合格”的標識。檢驗員在隨機卡、流程卡或“

品質異常處理單 NO:09033001 產品型號/名稱 PO# 提出日期/時間 09.03.30 投入數 50PCS 不良數 3PCS 不良率 6% 提出單位/人 *** 部門主管審覈 *** 異常內容描述： 膠袋做薄了 品管確認：*** 2009.03.30 原因分析： QE/PE: ***2009.03.30 責任歸屬： □品管 □工程 □研發 ■生產 □採購 □營銷 □倉庫 品管經理：*** 處理/改善對策： 臨時： ******完成期限*責任人 ** 備註*** 永久 1.並且培訓操作員**** 完成期限*責任人 ** 備註*** 2.*** 改善團隊： ***/*** 費用承擔：□ 供應商 □公司內部承擔； 品管確認： 結案確認： QE/PE： 主管覈准： 備註： 抄送 □研發 □工程 ■生產 □採購 □營銷 □倉庫 以上格式請參考。

此類報告一般包含四個方面：

(1)改善前的存在的問題、困境或缺陷

(2)採取的改善的方案或措施

(3)改善前後情況的對比：

(4)改善後的成果

參考的事例：

生產流水線的改進

一、改善前的問題點：

1、流水線佈局不合理，物流不暢通；

2、平衡率偏低，效率低下；

3、各工位所使用的工具無固定裝置放置；

4、部分工位會因物料配送不及時導致延誤生產；

5、5S推行不到位。

二、改善採取的措施：

1、根據現生產機型安吉爾Y1160LKD-C制定工藝流程圖，對工序重組，平衡各工位，並設定標準人力及產能；

2、依據工藝流程圖設計線體佈局圖，對各工位明確規定作業位置及擺放方式；

3、工藝員對所用工具製作定位裝置以便按位擺放；

4、依據線體佈局圖推行5S;

5、在實際生產中對工位內容再作調整，對作業方法進行修正以求完善。

三、改善前後對比：

1、數據對比表

2、成本對比表

3、利潤對比表

四、改善後的成果：

1、生產率：

A.改善前23人作業，間接人員4人，時產45PCS,27人*7元/H÷45PCS=4.2元；

B.改善後24人作業，間接人員4人，時產55PCS, 28人*7元/H÷55PCS=3.56元；

C.節約成本：4.2-3.56=0.64元/臺，平均日產量以600臺計算，每月工作26天； 即：

每天可節約成本：600臺*0.64元/臺=384元. 每月可節約成本：600臺*26天*0.64元/臺=9984元.

每年可節約成本：600臺*26天*12月*0.64元/臺=119808元. D.生產率提高了：4.2元÷3.56元-1=17.98%。

2、5S推行：

按制定的線體規劃圖進行按位擺放後，各工位均無亂放現象，5S推行較爲順暢，生產現場有序進行。

3、IE思想推行：

透過此次改善，讓線長及全體員工都有深入參與，讓他們有了成本意識，對工位及線體的改善方法有了初步瞭解，對於帶動全體員工參與改善有着積極的影響。

供參考